BREVE HISTORIA
Aparte de las primitivos actividades Siderúrgicas de los indios Campas del Cancamazo, de que da cuenta Raymondi en su obra “EL PERÚ”, ningún intento fue hecho en el país por el establecimiento de una planta integrada, es decir, de una planta capaz de procesar el mineral de hierro y de llevarlo a productos laminados o forjados, hasta que el descubrimiento del rico yacimiento de Marcota despertó el interés del Gobierno por un destino siderúrgico para el Perú.
El hecho se produjo en 1913, cuando los ingenieros Federico Fuchs y Roberto Letts, guiados por el arriero Dn. Justo Pastos Rivas, llegaron al cerro Tunga en busca de cobre y dieron en forma casual con el mineral de hierro.
A raíz de este descubrimiento, el Gobierno de entonces nombró una comisión presidida por el Ing. José Balta para hacer una evaluación de la nueva riqueza.
Por Resolución Suprema del 20 de septiembre de 1929 se declaró “Reserva Minera Nacional” a los yacimientos de Marcona, y por Ley Nº 7656, promulgada en 1932, se autorizó al Poder Ejecutivo a, efectuar las gestiones necesarias para llevar a cabo la explotación de ese mineral.
El Estado, por intermedio del Ministerio de Fomento y Obras Publicas contrató a la firma H.A. Brassert & Co., de los Estados Unidos, el estudio de factibilidad para el establecimiento de las industrias Siderúrgicas y carbonífera en el Perú.
Con fecha 16 de mayo de 1941, entregó la Misión Brassert su informe final al Gobierno, recomendando la utilización del mineral de hierro de Marcona y la antracita del Santa en una planta siderurgia que se establecería en Chimbote.
La ubicación de la planta en Chimbote fue elegida por considerar Brassert muy favorables la bahía; la proximidad al Río Santa, que a demás del agua, ofrecía un considerable potencial energético; el fértil valle vecino y la cercanía al yacimiento carboníferos de La Galgada y Ancos. Debemos agregar que, también que, también dentro de la región, se encuentra abundante la necesaria caliza a utilizarse como fundente.
La tecnología adoptada fue la del alto horno con acería de convertir Bessemer y horno Siemens – Martín.
Se asigno a esta planta una capacidad de 100,000 ton. anuales de productos terminados de acero.
Vino luego, en 1943, la creación de la Corporación Peruana del Santa, uno de cuyos objetivos fue el desarrollo de la industria siderurgia en el Perú.
Dos años después, por Resolución Suprema del 16 de julio de 1945, se otorgó a esa Corporación los yacimientos de hierro de Marcona.
La Corporación Peruana del Santa encargo a su vez la explotación de las minas a la firma The Utah Construction Co., la cual asumió el compromiso de abastecer de mineral de hierro a la Planta siderurgia de Chimbote.
La Corporación Peruana del Santa contrató en 1950 con la Electro Kemisk, de Noruega, el suministro de un horno electricote reducción, con capacidad para producir 100 ton. diarias de arrabio.
Al año siguiente se firmó con Delatre et Frouard el contrato de suministro del resto de los equipos de una planta integral, incluyendo otro horno eléctrico de reducción igual al ya adquirido.
En el cambio de tecnología, esto es, en la adopción final de la reducción y aceración eléctricas fueron razones decisivas una menor inversión y la necesidad de empleo de la energía de la Central Hidroeléctrica del Cañón del Pato que se encontraba ya en construcción.
El aluvión de Los Cedros en 1950 comprometió seriamente los recursos de la Corporación Peruana del Santa y determinó una larga parada de las obras hasta que, en 1954, dispuso el Gobierno la reorganización de esa entidad el propósito de llevar adelante los proyectos hidroeléctrico y siderúrgico. Se suscribió al efecto en 1955 un nuevo contrato con un grupo de firmas francesas encabezadas por Delatre et Frouard para obtener la financiación que hacia falta.
En 1956 se constituyo la “Sociedad de Gestión de la Planta siderurgia de Chimbote y de la Central Hidroeléctrica del Cañón del Pato, S.A. “SOGESA” integrada por la Corporación Peruana del Santa, el Grupo Francés y el Consorcio de Ingenieros Contratistas Generales que había participado en la ejecución de las obras civiles desde que se reiniciaron los trabajos. La nueva entidad, de acuerdo a su razón social, cumplía el rol de administradora de las dos grandes realizaciones de la Corporación Peruana de la Santa.
En el mismo 1956 empezó a operar una parte de la Planta Siderúrgica y, en abril de 1958 se efectuó la inauguración oficial de la planta integrada.
En 1960 se constituyó la “Sociedad de Gestión de la Planta Siderúrgica de Chimbote, S.A.” SOGESA, en reemplazo de la Sociedad de Gestión y separándose de sus responsabilidades a la Central Hidroeléctrica. En la nueva SOGESA, dedicada exclusivamente al desarrollo de la industria siderúrgica, participaban la Corporación Peruana de la Santa que había comprado al Consorcio de Ingenieros Contratistas Generales y al Grupo Francés sus acciones de la anterior SOGESA y una firma europea nominada TESAURUS. Más adelante, esta ultima transfirió sus acciones a la Corporación Peruana del Santa que permaneció como única propietaria hasta que la “Empresa Siderúrgica del Perú”, enteramente estatal, constituida por Decreto Ley Nº 19034 del 16 de noviembre de 1971, reemplazo a la Sociedad Siderúrgica de Chimbote, asignándosele el rol de rectora de la industria Siderúrgica en el país en coordinación con el Ministerio de Industria y Turismo a cuyo sector pertenece.
En base al nuevo estudio sobre el desarrollo de la industria Siderúrgica que presentaran los consultores EISENVAU ESSEN a la Corporación Peruana del Santa en 1957 y al estudio final realizado por le firma Ferrostal que había sido elegida para suministrar con financiación los nuevos equipos, la ampliación de la Planta Siderúrgica de Chimbote se efectuó con un alto horno y una Acería L-D que entraron en funcionamiento e 1967.
Para la producción de palanquilla se adopto la colada continua, siendo ésta la primera instalada en Latinoamérica.
Se incorporo mas tarde a las nuevas instalaciones una planta de la minación de productos planos contratada en 1967 al Consorcio Italo Francés COSIDER, y que empezó a producir en 1972, con casi dos años de atraso debido a los daños causados por el terremoto de 1970.
En 1966 inició operaciones la planta laminadora de barras y perfiles pequeños montada en Arequipa por ACEROS AREQUIPA S.A., con una capacidad de 60 000 ton. anuales y, en 1967 lo hizo igualmente la planta instalada en el Callao por ACERO PERUANO S.A. APESA para la producción de hasta unas 24 000 ton. de barras y perfiles pequeños por año.
Ambas laminadoras, pertenecientes al sector privado – reformado, procesan palanquillas suministradas por SIDERPERU.
EL CENTRO OPERATIVO DE CHIMBOTE
En una extensión de 532 hectáreas esta ubicado en Chimbote el Centro Operativo de Siderperú. Allí, esos muelles en donde pueden acoderar barcos hasta de 15000 y 20000 toneladas, se inicia en realidad el proceso de fabricación de productos de acero con el desembarque de los pellets procedentes de Marcona y el coque que es importado del extranjero.
Una faja trasportadora de 1800 metros de longitud conduce pellets o coque a los lugares de deposito hasta su uso.
Las instalaciones del Centro Operativo la constituían hasta hace muy corto tiempo las dos Plantas de fabricación clásicas: Planta de Hierro y Planta de Acero, y las dos Plantas de Laminación: Productos No Planos (barras de construcción, alambran, etc) y Productos Planos (planchas, bobinas).
En el año 1975 se inauguro la nueva Planta de Fundición y en abril de 1976 inicio su producción de Planta de Hojalata.
Grandes instalaciones auxiliares y necesarias para el desarrollo del proceso con las Plantas de Oxigeno y la Planta de Cal.
A ellas es necesario sumar instalaciones de apoyo de gran envergadura como son los diversos talleres (Mecánico, Eléctrico, Carpintería, Fabricaciones Metálicas, etc) que funcionan abasteciendo constantemente a las Plantas cuyas necesidades de repuestos, mantenimiento, fabricaciones, montaje, etc, son cubiertas cada vez en mayor escala por estas instalaciones propias.
La capacidad instalada de la Planta Siderúrgica se ah visto incrementada a 520000 toneladas anuales con la realización de los Proyectos de Balanceo, el ultimo de los cuales (Nueva Colada Continua) se pondrá en breve en marcha.
Pero aun con este incremento en la capacidad de producción, Siderperú no podrá suministrar más del 60% de los requerimientos de la Industria y, naturalmente, este porcentaje descenderá si el proceso de industrialización sigue creciendo. Este déficit entre la capacidad de producción y las necesidades de consumo traduce ingente fuga de divisas en la importación para cubrir ese saldo negativo.
De allí el que Siderperú, de acuerdo al Plan Nacional de Desarrollo, haya elaborado el estudio de ampliación integral que en dos etapas de realización daría una capacidad instalada de 4 millones de toneladas de ACRO anuales.
CONSUMO DE AGUA Y DE ENERGIA
Algunas cifras relacionadas a los servicios y consumos en el Centro Operativo dan una idea aproximada de la magnitud de este y del proceso industrial que en su seno se desarrolla.
AGUA
En consumo de agua en la Planta, por ejemplo, es igual al que se consume en tonelada la ciudad de Chimbote. De los pozos tubulares de Santa se extraen y consumen 750000 metros cúbicos al mes y del suministro de los pozos del Vivero Forestal (bombas del canal) se consumen 200000 metros cúbicos mensuales.
ENERGIA ELECTRICA
El consumo de energía eléctrica no es menos impresionante. La planta Siderúrgica consume 19 millones Kw al mes, lo equivale al 50% de la producción de la Central Hidroeléctrica del Cañón del Pato. Este consumo es igual al que, sumadas, tiene las ciudades de Trujillo y Chimbote y del Callejón de Huaylas.
EN MANTENIMIENTO
De las estadísticas de la Superintendencia de Mantenimiento se toman algunos datos interesantes:
Hay en la Planta 56000 puntos de lubricación; 150000 puntos mecánicos que necesitan ser inspeccionados y controlados y 240000 puntos eléctricos de iguales requerimientos; se utiliza 13000 galones de aceite de lubricación al mes y 14000 libras de grasa mensualmente.
EN VENTAS
Quien transmite por la carretera Panamericana y vea despertada su curiosidad por la gran cantidad de camiones trailers con que se cruza, ve satisfecho su interés al conocer que diariamente se atiende despachos por 400 toneladas de productos laminados planos y 600 toneladas de productos laminados no planos. Estos productos son evacuados en aproximadamente 50 trailers diariamente y traducen en valor de venta aproximadamente 23 millones de soles diarios.
ECONOMIA DE DIVISAS CON HIERRO ESPONJA
Con una inversión del orden de los mil millones de soles en lo que participa COFIDE aproximadamente con el 50%, correspondiendo el resto a autofinanciación de la Empresa Siderúrgica se materializará un proyecto capaz de dar solución a un problema muy serio para nuestra industria como es el déficit de chatarra al mismo tiempo que abre a la minería del hierro la opción de exportar este mineral con un valor agregado capaz de cuadriplicar su precio en el mercado internacional.
Que es la Reducción Directa y el porque de la denominación de Hierro Esponja se pregunta el grueso publico neófito en el quehacer siderúrgico y metalúrgico. Sin embargo, en este campo de la tecnología y la ciencia se halla la segura fuente de mayores ingresos de divisas, la sustitución de gruesos rubros de importación y lo que habrá de ser nuevos centros de trabajo.
La Reducción Directa es un proceso metalúrgico que consiste en reducir los óxidos de hierro para obtener hierro metálico sin hallar a la fusión de este. El producto así obtenido conserva aproximadamente la forma del mineral que le dio origen, pero, por haber perdido este el oxigeno constituyente de los óxidos, resulta con una estructura porosa que ah dado origen al nombre “Hierro Esponja”.
En el proceso interviene, pues, el mineral de hierro y un agente reductor. El hierro puede emplearse en trozos, en gránulos finos o en forma de aglomerados producidos con partículas muy pequeñas. El reductor suele ser un gas procedente del reformado del gas natural, o bien carbón o finos de coque. Excepcionalmente se esta empleando también nafta, en un caso y petróleo residual en otro, como fuentes de gas reductor.
El interés por este proceso de Reducción Directa es universal y, desde luego, esta ligado a las ventajas que su producto – el Hierro Esponja – pueda ofrecer de acuerdo a las necesidades y circunstancias. En casos de obligada importación de chatarra, por ejemplo, la producción de Hierro Esponja para reemplazar esa importación es de vital importancia si se cuenta con un reductor apropiado. Puede también ser extraordinariamente atractivo el proceso de Reducción Directa para un país que cuente con un conveniente reductor y abundante y barato mineral rico de hierro para, así, poder exportar este en forma de Hierro Esponja con una valor por lo menos cuatro veces mayor.
Este mismo interés se evidencia en naciones de gran desarrollo industrial como el Japón cuyas empresas siderúrgicas emplean grandes esfuerzos en el estudio de la posibilidad de utilizar el Hierro Esponja para la producción de acero, como lo demuestra la reciente visita que hiciera una numerosa comisión siderúrgica japonesa a México con el objeto de conocer los avances logrados en este campo bastante extendido en la industria mejicana.
Característica común en las regiones subdesarrolladas es la escasez de chatarra industrializable, es decir susceptible de ser usada como insumo en la industria. A mas altos niveles de vida, a mayores ingresos per. Capita, mejor es el tiempo de vida en uso de los artefactos y artículos diversos que al pasar como desecho se convierten en chatarra.
El Perú no escapa a esta realidad.
El hombre común no precisa de estadísticas y severos análisis económicos para percatarse que un alto porcentaje de los vehículos que transitan por nuestras calles y carreteras hubieran sido ya hace muchos años chatarreados en los Estados Unidos o en naciones europeas. Afirmación similar cabe lo que se refiere a herramientas, artefactos domésticos, etc.
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